项目背景与建设必要性

环保合规：需符合《石油炼制工业污染物排放标准》（GB 31570-2015），烟囱高度与出口流速需确保废气扩散至安全浓度，避免对周边居民区造成影响。

结构安全：需抵御珠三角地区强台风、强降雨及 7 度地震风险，同时耐受烟气长期腐蚀，设计使用寿命≥30 年。

功能集成：需集成烟气在线监测、航标警示、避雷接地、内部防腐等系统，与炼化装置 DCS 系统实时联动，实现智能化运维。

前期筹备：全维度规划，适配石化特殊工况

设计方案定制：结构设计：采用钢筋混凝土筒壳结构，筒壁厚度从底部 800mm渐变至顶部 300mm，配置双层双向钢筋；基础采用直径 30 米的桩基承台，承载力≥50000kN，抗拔力≥8000kN。防腐体系：针对石化烟气特性，内壁采用 “基层处理 + 乙烯基酯底漆 + 玻璃鳞片胶泥+ 耐高温面漆” 复合防腐，胶泥选用耐温 300℃、耐酸等级优的特种材料；外壁涂刷氟碳面漆，抗紫外线老化，保色性≥15 年。功能系统：顶部：安装钛合金排气筒、中光强航空障碍灯、避雷针；中段：40 米、100 米、160 米高度设置环形平台；底部：连接烟气入口、检修通道及排水系统。

材料与设备选型：结构材料：混凝土采用 C40P8 抗渗混凝土，水泥选用硫铝酸盐水泥；钢筋采用 HRB400E 抗震钢筋，焊接材料为低氢型焊条。防腐材料：玻璃鳞片胶泥经石化烟气模拟试验验证，720 小时无起泡、脱落；外壁氟碳漆通过 10000 小时人工加速老化试验，保光率≥80%。施工设备：选用液压滑模系统、混凝土输送泵、高空作业平台，确保超高空施工效率与精度。

安全与环保预案：施工安全：设置三重防护体系 —— 地面警戒区、筒壁操作平台防护栏、高空作业人员双钩安全带；滑模施工配备应急制动系统，遇台风预警立即停工加固。环保管控：施工废水经三级沉淀池处理后回用，扬尘排放浓度控制在 0.5mg/m³ 以下；防腐材料废弃物交由有资质单位处置，避免污染土壤。

施工阶段：精细化作业，攻克超高空建设难点

基础与滑模施工：桩基与承台：采用旋挖钻机成孔，钢筋笼整体吊装，混凝土水下灌注；承台钢筋绑扎采用 “胎架定位法”，确保保护层厚度偏差≤5mm，大体积混凝土浇筑分 3 层进行，预埋冷却水管控制温差。滑模施工：组装滑模系统，调试液压千斤顶；混凝土按 “分层浇筑、分层振捣” 原则施工，每次浇筑高度 300mm，初凝前完成振捣；每提升 500mm 用激光垂准仪校准中心偏差，每日滑升高度控制在 2.5-3 米，确保筒壁垂直度。筒壁养护：采用 “喷淋 + 养护剂” 双重养护，滑模后 24 小时内喷涂养护剂，后续 7 天持续喷淋，确保混凝土强度达标。

内壁防腐与功能系统安装：基层处理：筒壁混凝土达到设计强度后，用高压水枪冲洗内壁，对表面缺陷用耐酸修补砂浆找平，阴阳角做成 R≥100mm 圆弧；采用喷砂除锈，表面粗糙度 Ra50-80μm。防腐施工：分区域从上至下施工 —— 先涂刷乙烯基酯底漆，固化后刮涂玻璃鳞片胶泥，铺贴玻璃纤维布增强，最后涂刷耐高温面漆；每道工序用测厚仪、电火花检测仪严格检测，确保无漏点。系统安装：平台与爬梯：在设计高度安装钢结构平台、Z 字型爬梯，焊接后进行防腐处理；CEMS 设备：在 100 米平台安装烟气分析仪、温压流传感器，采样管线采用伴热保温；航标与避雷：按规范粘贴红白航标带，安装航空障碍灯；避雷系统采用 Φ20mm 镀锌圆钢，接地电阻≤4Ω。

外壁处理与验收准备：外壁混凝土表面打磨平整，涂刷封闭底漆后喷涂氟碳面漆，颜色选用浅灰色，提升耐热反射性能；安装底部烟气入口膨胀节，连接至炼化装置废气总管，进行气密性试验。

验收阶段：多维度核验，满足石化行业标准

结构验收：尺寸精度：筒壁垂直度偏差150mm，直径偏差≤50mm，混凝土强度达标。安全性能：通过第三方结构安全评估，抗台风、抗震性能满足设计要求；桩基承载力检测合格，沉降观测 30 天。

功能与环保验收：防腐性能：内壁胶泥附着力测试≥5MPa，耐温 300℃试验无开裂；外壁涂层耐盐雾性能≥5000 小时，符合长效防护要求。系统联动：CEMS设备与 DCS系统数据传输准确，航标灯、避雷系统运行正常，通过环保部门专项核验。

综合验收：由揭阳石化、监理单位、设计单位及第三方机构联合验收，确认项目符合《石油化工工程施工质量验收规范》及环保、安全要求，顺利通过并移交投产。